如何控制定制大方吹塑制品壁厚偏差？

定制吹塑制品核心是选对材料、做好模具、控稳工艺、明确标准，适合做中空、薄壁、大件容器（瓶 / 桶 / 罐 / 工业壳）。

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那么，大家知道如何控制吹塑制品的壁厚偏差吗？
一、先明确标准
常规挤出吹塑：整圈壁厚偏差≤±0.3mm为合格；精密件 / 食品 / 化工桶要求≤±0.2mm。
二、型坯管控
型坯是半成品，坯体不均成品必然不均。
1. 机头 & 口模调整（挤出型坯）
口模间隙校正
观察下垂型坯：局部偏薄→对应位置调大口模间隙；局部偏厚→收小间隙，逐点微调，保证整圈型坯厚薄一致。
模头温度均匀性
模头分区温控，温差控制在 **±3℃以内 **；局部过热→型坯拉伸变薄，局部偏冷→出料慢、壁厚偏大。
避免模头单侧吹风、散热不均。
熔体流动性稳定
选用吹塑专用原料（熔指 MFI 0.5~2g/10min），杜绝回料比例过高（回料≤20%），回收料过多会造成熔体波动、坯体忽厚忽薄。
原料充分干燥、不混料，防止局部熔体强度差异。
2. 型坯下垂与拉伸控制
型坯长度匹配
型坯过长→自重拉伸，下部明显变薄；缩短坯长、提高挤出速度，减少自重拉伸。
预吹 / 预胀（关键）
大中型产品启用预吹气：型坯刚出模头时低压预吹，提前定型，抵消下垂导致的上下壁厚差。
预吹压力：0.05~0.15MPa，压力不可过大，避免局部鼓胀。
3. 储料式机头（大件桶 / 容器）专项
大件产品用储料机头：
保证储料缸出料匀速、流量稳定；
检查储料活塞密封，泄压、卡顿会直接造成型坯分段厚薄不均。
三、
吹气系统与吹胀工艺控制
1. 吹气压力、气量、吹气针位置
吹气压力
常规挤出吹塑：0.2~0.6MPa
压力过低：型坯无法完全贴模，圆角、边角位置偏厚；
压力过高：薄壁区被吹穿、局部过度拉伸变薄；
同一款产品固定压力，禁止频繁变动。
吹气针布局
吹气针居中：偏心会导致正对吹气侧壁薄、背侧壁厚；
大件 / 异形件可采用多点吹气，保证腔内气压均匀。
2. 吹胀比合理设定
通用安全区间：吹胀比 1.5~3.5
吹胀比＞4：拉伸过大，侧壁大面积偏薄、易破；
吹胀比过小：型坯未充分展开，整体偏厚、圆角缺料；
异形产品不同位置吹胀比差异大，需配合局部口模补偿。
3. 吹气时序
合模→延时短暂停顿→再吹气，避免刚合模就强吹造成局部拉伸不均。
四、模具与冷却系统（决定定型后壁厚稳定性）
1. 模具型腔与排气
排气槽
模具分型面、死角、筋位必须开排气槽（深度 0.015~0.03mm）。
憋气→气体排不出，该区域型坯无法贴紧模壁，壁厚偏大、表面鼓包。
模具对称度
两半模错位、型腔不对称→左右壁厚偏差；重新校正模具合模精度，保证对中。
2. 冷却水路（重中之重）
水路对称布置，型腔各处冷却水流速、水温一致（常规水温 15~25℃）。
冷却快的区域：塑料快速定型，难以拉伸→壁厚偏大；
冷却慢的区域：塑料持续拉伸→壁厚偏薄。
厚壁部位加密水路、加大水流；边角、凸起位先加强冷却。
禁止模具单侧直吹冷风，造成局部温差。
3. 模具表面粗糙度
皮纹 / 深纹路部位阻力大，型坯贴模慢，易偏厚；纹路深度统一，必要时对应放大该位置口模出料量补偿。
五、产品结构设计（从源头规避壁厚不均）
定制阶段提前优化，后期工艺无法弥补结构缺陷：
杜绝尖锐直角
所有内角做圆角 R≥1.5 倍壁厚，直角处拉伸集中，必然局部变薄、应力开裂。
壁厚渐变过渡
厚区与薄区平缓过渡，禁止断崖式突变。
加强筋设计
筋位厚度≤主体壁厚的2/3，筋位根部做圆角，防止根部积料偏厚、顶端偏薄。
把手、瓶口、耳位等异形部位
这类位置吹胀比差异大，设计时预留工艺补偿空间，同时对应调整口模局部出料。
六、设备与辅助机构优化
1. 开合模精度
锁模力足够，模具不松动、不跑位；锁模力不足会导致分型面飞边 + 侧壁壁厚波动。
2. 壁厚控制系统（高端设备）
批量精密产品加装轴向 / 径向壁厚控制器（PLC 伺服控制）：
实时动态调节口模间隙，补偿型坯上下、圆周厚薄，可把偏差控制在±0.1mm内；
适合日化瓶、食品瓶、精密工业吹塑件。
3. 牵引 / 夹持机构
夹坯口（切刀）夹紧力度均匀，局部夹太紧→该位置被挤压变薄；调整夹块平整度与夹紧力。